設計版式時，要根據材料的強度，通過試驗合理安排標簽的排廢尺寸和排廢速度，這樣不僅可以提高生產效率，還能減少材料浪費?！ ?/div>
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2、面材的厚度
材料的厚度直接影響模切的深度，材料越厚，越容易模切。因為材料越厚，模切的公差越大，切穿底紙的幾率就越小。相對而言，材料薄，容易出現切穿底紙的故障。如在同一臺平壓平標簽模切機上分別模切80g/m2和60g/m2，底紙相同的面材。結果發現：80g/m2的材料模切排廢正常，而換上60g/m2的材料，模切時經常出現排廢斷裂、底紙切穿和掉標現象，需要經常停機，進行墊版，浪費很大。出現這類情況有多種原因，如果使用圓壓圓模切方式或減小模切面積，使用精度高的設備等，這種現象可減少或避免?！ ?/div>
所以模切薄型面材時，一定要在精度高的設備上進行，盡量減少模切面積（尤其是小標簽），使用專業模切版生產商的模切版，另外還要注意墊版精度?！ ?/div>
面材的厚度同強度成正比，直接影響排廢速度?？煞謩e用80g/m2和60g/m2的材料做排廢對比試驗；結果是前者比后者的生產效率提高了20%～30%?！ ?/div>
3、黏合劑對模切的影響
不干膠材料中常用的黏合劑有4種類型：丙烯酸類水性乳膠、橡膠類熱熔膠和溶劑型橡膠或丙烯酸類黏合劑，其中使用最廣泛的是乳膠和熱熔膠?！ ?/div>
由于黏合劑的原材料和配方不同，所以理化特性也不一樣。水乳膠是由微小的膠囊構成，不干膠涂布機內聚力相對小，膠膜間容易分離，而熱熔膠是由內聚力大的橡膠類物質構成，膠膜之間很難分離。所以在模切時，如果是水乳膠材料，在黏合劑層未被切斷或完全沒有切斷的情況下，標簽照樣排廢，因為排廢時的拉力很容易拉斷膠層。而在模切熱熔膠型不干膠材料時，如果模切不到位，不是標簽連同廢紙邊一齊剝下，就是底紙切穿。因為熱熔膠層只有完全切斷（或大部分切斷）才能正常排廢，否則未被切穿的膠膜會連同標簽一同剝下，提高了模切難度?！ 榇?，模切乳膠型不干膠材料相對容易，熱熔膠型不干膠材料對模切技術要求較高。這也是加工熱熔膠材料消耗大、生產效率低的主要原因?！ ?/div>
4、底紙對模切的影響
底紙質量是影響模切質量的關鍵，底紙的厚度、平整度、纖維結構和強度都直接影響模切質量。目前，常用的底紙分為兩大類，即不透明底紙和半透明底紙。不透明底紙型不干膠材料定量一般在90g/m2以上，有一定的挺度，適合單張紙印刷，也適合卷筒紙印刷，成品標簽多用于手工貼標。透明底紙型不干膠材料定量一般為60～70g/m2，底紙纖維有一定的密度或緊度，主要用于卷筒紙印刷，不適合單張紙印刷，成品標簽用于自動貼標。
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